نکته بسیار مهم در مورد این شرکت به رشد سود در سال 1400 مربوط میشود که سود آن 100 درصد رشد خواهد کرد و به 280 تومان میرسد. ....

تحلیل بنیادی و ارزشگذاری فولاد کاوه

معرفی صنعت

فولاد یکی از کالاهای مهم و تأثیرگذار در رشد و توسعه صنعتی کشورها است. این کالا بعد از نفت و گاز دومین کالای پر‌حجم تجارت جهانی را تشکیل می­دهد و تعداد زیادی از صنایع پایه از قبیل حمل­و­نقل، ساختمان، ساخت ماشین‌آلات، معدن و دیگر صنایع مرتبط با تولید و انتقال انرژی، به صنعت فولاد وابسته هستند. از این رو بهبود و توسعه صنعت فولاد از اهمیت ویژه­ای در توسعه اقتصادی کشورها برخوردار است.

ایران دارای ذخایر فراوان سنگ‌آهن بوده و در تولید سنگ‌آهن رتبه دهم جهان را دارد و از سوی دیگر از حیث ذخایر گاز طبیعی در جایگاه دوم جهان قرار دارد، اما به دلایل متعدد به جایگاه شایسته خود در تولید فولاد دست نیافته است. نامتوازن بودن زنجیره تولید فولاد به‌عنوان مهم‌ترین دلیل این عدم توفیق مطرح است و برای رفع این نقیصه به برنامه­ریزی­های دقیق و اصولی در آینده نیاز است.

بیش از 68 کشور جهان، تکنولوژی تولید فولاد و سایر مشتقات آن را دارا می‌باشند، از این رو آهن و فولاد سهم قابل‌توجهی از تجارت جهانی کالا را به خود اختصاص داده است. میزان تولید فولاد خام در سال 2017، در حدود 1،689 میلیون تن بوده است که در مقایسه با سال قبل (1,627 میلیون تن)، میزان تولیدات در حدود 3.8 درصد افزایش داشته است. درصد تغییرات تولید فولاد در چین، ژاپن و هند (سه تولیدکننده برتر جهان) نیز به ترتیب 2.9، 0.09 - و 6.1 درصد بوده است. آسیا نیز با میزان تولید 1,124 میلیون تن در سال 2016 (1,113 میلیون تن در سال 2015)، همچنان به‌عنوان بزرگ‌ترین منطقه تولیدکننده، جایگاه خود را حفظ کرده است. در سال 2016، متوسط بهره‌برداری از ظرفیت کارخانه‌های فولاد در سراسر جهان، ۶۹.۳ درصد بود. این در حالی است که در سال 2015، میزان استفاده از ظرفیت در حدود  ۶۹.۷ درصد گزارش شد.

تقاضای جهانی فولاد در سال 2016، معادل 1،548.5میلیون تن بوده که نسبت به سال قبل، رشد یک‌ درصدی را در پی داشته است. پیش‌بینی می‌شود که کشورهای چین، ایالات‌متحده آمریکا و هند در سال‌های 2017 و 2018 نیز همچنان جزو سه کشور عمده مصرف‌کننده فولاد جهان باقی بمانند. ضمن اینکه، مصرف فولاد در چین در سال 2018 با کاهش 2 درصدی و در ایالات ‌متحده‌ آمریکا و هند نیز به ترتیب با رشد 3 و 7.1 درصدی همراه خواهد بود. لازم به ذکر است، در میان 10 کشور عمده مصرف‌کننده فولاد، افزایش میزان مصرف پیش‌بینی شده برای فولاد در کشور هند و ترکیه در سال 2018 قابل‌توجه خواهد بود.

ایران سیزدهمین تولیدکننده بزرگ فولاد جهان در سال 2017 (با رشد 18 درصدی) شناخته شده که سهم آن از کل فولاد تولیدی جهان در این سال، 1.25 درصد بوده است. تولید فولاد ایران که در سال 2016 بالغ بر 17.9 میلیون تن گزارش شده بود، در سال 2017 به 21.2 میلیون تن افزایش‌یافته است.

ایران به علت داشتن معادن سنگ‌آهن، منابع انرژی، نیروی کار جوان و ارزان در زمینه تولید فولاد، دارای مزیت نسبی نسبت به برخی کشورهای صنعتی مانند آلمان، ژاپن و کره جنوبی است. کشورهای صنعتی ذکر شده تقریبا 100 درصد سنگ‌آهن و حدود 90‌ درصد انرژی مورد نیاز برای تولید فولاد را (برخلاف ‌ایران) باید از طریق واردات تأمین کنند؛ بنابراين، در برابر تغییرات جهانی قیمت سنگ‌آهن، زغال‌سنگ و . . . بیشتر از صنایع تولید فولاد ‌ایران آسیب‌پذیر هستند. اما متأسفانه در ایران به دلیل چالش‌های موجود در صنعت فولاد، کارایی و بهره‌وری این صنعت چندان رضایت بخش نمی‌باشد.

 کاربردهای فولاد در صنایع مختلف

استفاده از آهن و فولاد به هزاره سوم قبل از میلاد می­رسد. اما تولید محصولات فولادی به روش‌های جدید و به شکل امروزی، از قرن 19 میلادی شروع شد. با توسعه تکنولوژی در این دوره که عصر انقلاب صنعتی نامیده می­شود، کاربردهای جدیدی برای استفاده از آهن و فولاد در بخش‌های مختلف نظیر راه‌آهن، صنایع اتومبیل­سازی، هواپیماسازی، کشتیرانی و سایر بخش‌ها به وجود آمد که تا امروز نیز در حال رشد بوده و نه تنها دامنه آن‌ها روز به روز گسترش یافته، بلکه تنوع عظیمی در صنعت فولاد ایجاد کرده­اند.

فولاد چیست؟

به آلیاژهای آهنی که بین 2 هزارم درصد تا حدود 2 درصد کربن داشته باشند، فولاد اطلاق می‌شود که می­تواند شامل عناصر آلیاژی دیگری نیز باشد. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژدهنده موجود در آن بستگی دارد. از فولادی که بین 2 هزارم درصد تا 2 دهم درصد کربن داشته باشد برای ساختن سیم، لوله و ورق فولادی استفاده می‌شود. فولادی که بین 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می­رود، و از فولادی که از 0.6 تا 2 درصد کربن داشته )فولاد سخت( برای ساخت ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.  

فولاد از نظر کاربرد به دو نوع ساختمانی و ابزارسازی تقسیم می‌شوند. فولادهای ساختمانی به فولادهایی می‌گویند که از آن‌ها می­توان به‌عنوان مواد اولیه برای ساختمان اسکلت­های فلزی، اسکلت پل­ها و همچنین برای ساختن قطعات وسایل نقلیه، دستگاه­ها، ماشین­آلات، اجزای ماشین(پیچ و مهره، میله و محور و...) استفاده کرد. امروزه حدود 90 درصد محصولات کارخانه­های فولادسازی را فولادهای ساختمانی تشکیل می­دهند.

فولادهای ابزارسازی به فولادهایی گفته می­شود که از آن‌ها در ساختن ابزارهای براده­برداری و برش (مانند چکش، تیغه­های دستگاه خم­کن، سنبه­های خم وکشش، قالب­های کوره­کاری، قالب­های ریخته­گری و...) استفاده می­شود. در انتخاب فولادهای ابزارسازی، استحکام کششی و انبساط چندان مورد توجه نیست بلکه بیشتر قابلیت برش و سختی آن‌ها مطرح است. این فولادها برحسب درصد عناصر موجود در آن‌ها، به فولادهای ابزارسازی غیرآلیاژی، کم آلیاژ و پرآلیاژ تقسیم می‌شوند.

صنعت خودرو

فولاد دربرگیرنده حدود ۵۵ درصد وزن کل اتومبیل است. مولد قدرت، جعبه­دنده و بدنه اتومبیل از فولاد ساخته می­شود. همچنین توان تایرها با سیم­های فولادی افزایش می­یابد. فولادهای جدید شامل فولادهای مقاوم، فولادهای بسیار مقاوم، فولادهای مقاوم پیشرفته می­باشد که کاربردهای ظریف­تر فولاد در خودرو را امکان­پذیر می­سازد. این فولادها سبب کاهش وزن (تا50 درصد) و صرفه­جویی در منابع شده، در حالی که ایمنی رانندگان و مسافران را نیز افزایش می­دهد. افزایش تقاضا برای خودرو در اقتصادهای توسعه‌یافته، قیمت پایین نفت و برنامه‌های حمایتی دولت‌ها که سبب افزایش خرید خودرو شده سبب شده تا خودروسازی یکی از محرک‌های بزرگ مصرف فولاد در جهان باشد. اگر ابهام‌ها درباره افق اقتصاد جهان رفع شوند، سرمایه‌گذاری‌ها در بخش ماشین‌سازی افزایش می‌یابد و این به معنای رشد مصرف فولاد است.

لازم به ذکر است، در حال حاضر این صنعت به دلیل تلاش خودروسازان در جهت سبک­سازی خودرو با هدف بهینه­سازی مصرف سوخت، در حال تغییر و تحول اساسی می­باشد. از این رو کشش خودروسازان به سمت استفاده از پلاستیک در صنعت خودرو با رشد چشمگیری رو به رو بوده است. علت اصلی استفاده از پلاستیک­ها در صنعت خودرو، کاهش وزن خودرو و بالطبع، افزایش سرعت اتومبیل می­باشد. در واقع هرچه وزن خودروها سبک­تر باشد، میزان سوخت نیز کاهش پیدا کرده و به ازای هر 10 درصد کاهش وزن، تقریباً 5 تا 7 درصد میزان سوخت کم می‌شود که منجر به کاهش آلودگی محیط زیست می­شود. البته دلایل دیگری مانند کارایی، استحکام قطعات، ملاحظات اقتصادی تولید قطعه نیز به گسترش روزافزون پلاستیک­ها در خودروسازی کمک شایانی کرده است. از این رو احتمال اینکه سهم فولاد در ساخت خودرو کاسته شود، افزایش می‌یابد.

صنعت ساخت‌وساز

بخش ساخت‌و‌ساز، با ۵۰ درصد مصرف فولاد جهان، بزرگ‌ترین بازار برای صنعت فولاد را تشکیل می‌دهد اما این بخش در اقتصادهای توسعه‌یافته در سال‌های اخیر رونقی نداشته است. البته این امید وجود دارد که با بهتر شدن شرایط اقتصادی در اتحادیه اروپا و توسعه زیرساخت‌ها در آمریکا، مصرف فولاد در این بخش رشد کند. بخش ساخت­وساز بیشترین مصرف­کننده فولاد در آمریکا است. این بخش بیشتر از 40 درصد مصرف فولاد را به خود اختصاص می­دهد. یکی از شاخص­هایی که می­تواند به‌منظور رصد وضعیت این بخش در آمریکا مورد استفاده قرار گیرد، مخارج صرف شده در بخش ساخت‌وساز است. مخارج ساخت‌وساز در برگیرنده مخارج برای بناهای جدید و همچنین توسعه بناهای موجود در بخش خصوصی و دولتی است. از ابتدای سال 2016 میلادی تاکنون، میزان رشد ارزش ساخت‌وساز بخش خصوصی و عمومی در آمریکا در حدود 4 درصد افزایش‌یافته است و به 1،188 میلیارد دلار رسیده است. اگرچه در ماه­های مختلف، مخارج سرمایه­گذاری شده با نوسانات مختلفی روبرو بوده است، روند کلی آن در طول سال­های اخیر صعودی بوده و انتظار می­رود، این روند صعودی در سال­های بعد نیز ادامه داشته باشد. افزایش ساخت‌وساز بر تقاضای فولاد اثری مثبت دارد. با توجه به افزایش ارزش ساخت‌وساز در آمریکا، تقاضای فولاد شکل گرفته از این حوزه، افزایش خواهد یافت و منجر به افزایش تقاضای کل خواهد شد.

 صنعت بسته ‌بندی

شامل محصولاتی نظیر قوطی­های کنسرو غذا، محصولات تبلیغاتی، ظروف رنگ و محصولات شیمیایی، بطری­ها و قوطی­های نوشیدنی و ... می­شود. ظروف فولادی، بادوام و تا حدی در برابر گرما مقاوم بوده و برای تولید ظروف مخصوص مناسب می­باشد.

قسمت اعظم فولاد مورد استفاده در صنعت بسته­بندی، از فولاد قلع‌اندود می‌باشد. این محصول، فولادی است که توسط لایه نازکی از قلع، آبکاری شده تا در مقابل زنگ­زدگی مقاوم گردد. در برخی از کشورها، کنسرو فولادی، به قوطی­های کنسرو قلعی اطلاق می­شود. کنسروهای فولادی، قابل بازیافت­ترین فرم بسته­بندی هستند. لازم به ذکر است، قسمت اعظم فولاد مورد استفاده در بسته­بندی­ها، از منابع بازیافتی حاصل می­گردد.

 صنعت نیرو و انرژی

مصارف فولاد در این بخش شامل سکوهای نفتی و گازی، لوله­ها و قطعات توربین­های الکتریکی، تیرهای برق، توربین­های بادی و ... می­شود.

فرآیند تولید فولاد

در ابتدای این زنجیره، سنگ‌آهن با عیار کم (حدود 50 درصد) به سنگ‌آهن دانه­ بندی شده که عیاری در حدود 60 تا 68 درصد دارد، تبدیل می­شود. این فرآیند به صورت خشک انجام می­شود. یعنی سنگ‌آهن را خرد می­کنند و سپس از طریق روش­های مغناطیسی، سنگ‌آهن کم­عیار را جدا می­کنند. سنگ‌آهن دانه ­بندی شده، قابلیت استفاده در تولید فولاد به روش احیای مستقیم را ندارد و تنها در روش کوره بلند می­توان از آن استفاده کرد. در مرحله بعد، سنگ ­آهن دانه بندی شده را از طریق فرآیندی تبدیل به کنسانتره پر عیار خواهند کرد. مرحله بعد تولید گندله است. گندله یعنی گلوله­های تولید شده از نرمه سنگ‌آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته‌شده و سخت می­شود و برای احیاء به روش سنتی تولید آهن اسفنجی مبدل می­شود. آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ‌آهن به دست می­آید که عیار آن بین 84 تا 95 درصد است. احیاء موجب حذف یا از بین رفتن اکسیژن در سنگ‌آهن شده و سنگ را به صورت شانه عسل یا ساختار متخلخل اسفنجی شکلی درمی­آورد که به همین دلیل بدان آهن اسفنجی می­گویند. در مرحله آخر، آهن اسفنجی به فولاد خام تبدیل می­شود. 

 

تولید جهانی فولاد

تولید جهانی فولاد در سال 1900، در حدود 28 میلیون تن بوده است. این مقدار با بیش از 6 برابر افزایش، به رقم 189 میلیون تن در سال 1950 رسیده و درنهایت به 1،689 میلیون تن در سال 2017 میلادی افزایش‌یافته است. اگر میانگین میزان تولید فولاد سالیانه در اقتصاد جهانی در بازه­های ده‌ساله در نظر گرفته شود، در تمامی این دوران، تولید فولاد علی­رغم مواجه‌شدن با نوسانات، بخصوص در سال­هایی که بحران مالی جهانی رخ‌داده است، روندی رو به رشد و صعودی داشته است. میزان رشد ده‌ساله فولاد در دهه 60 و 50 میلادی از بقیه دهه­ها بیشتر بوده است و آمار حکایت از آن دارد که در دو دهه اخیر نیز، رشد فولاد، قابل‌توجه و بیشتر از 40 درصد بوده است.

59 برابر شدن تولید فولاد در طی 115 سال گذشته، نشان از اهمیت بالای این صنعت و نقش آن در اقتصاد جهانی دارد. می­توان گفت، در 60 سال گذشته، روند تولید فولاد جهان سیر صعودی داشته است اما از سال 2000 به بعد و با ظهور کشور چین در عرصه تولید فولاد، این افزایش با شیب تندتری صورت گرفته است.

بازیگران عمده در تولید فولاد دنیا

عوامل اثرگذار روی نرخ جهانی فولاد

  • رشد اقتصادی کل دنیا
  • جنگ تجاری بین چین وامریکا
  • ساخت و ساز در چین
  • ارزش دلار آمریکا
  • بلایای طبیعی (تاثیر بر روی سنگ آهن)

کشورهای بزرگ در تولید فولاد خام دنیا

 

صنعت فولاد در ایران

 تولید و مصرف فولاد خام در ایران

در بررسی روند تولید فولاد خام کشور از سال 1390 تا 1397 مشاهده می­شود که میزان تولید فولاد خام کشور از سال 1390 تا 1393 صعودی بوده و به تقریبا 17 میلیون تن رسیده است؛ اما در سال 1394 بدون تغییر و در سال1396 و 1397به ترتیب با رشد کم ‌سابقه 10 و 19درصدی، به 18.4 و 21.8 میلیون تن رسیده است.

روش های مورد استفاده در تولید فولاد

  • 89 درصد به روش قوس الکتریکی و 11 درصد کوره بلند میباشد( ذوب آهن)
  • به علت فراوانی منابع گاز و نرخ پایین آن از این روش استفاده میشود.

مقدار صادرات و واردات فولاد خام

 

همانطور که مشاهده میشود مقدار واردات فولاد روند کاهشی و مقدار صادرات فولاد روند افزایشی دارد که نشان میدهد ایران در چندسال اخیر به خودکفایی در تولید فولاد خام رسیده است.

مقدار صادرات و واردات فولاد نهایی

 

اگرچه واردات فولاد خام در کشور کاهشی بوده است ولی واردات فولاد نهایی که قیمت بالاتری هم دارد همچنان ادامه دارد.

شرکتهای تولید کننده فولاد در کشور

 

معرفی شرکت فولاد کاوه جنوب کیش

 

فولاد کاوه جنوب کیش به صورت شرکت سهامی خاص در سال 1385 تاسیس و در سال 1393 از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل شد. شرکت فولاد کاوه جنوب کیش در تاریخ 29/04/1395 نزد سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شد و در نهایت سهام شرکت در تاریخ 26/07/1396 در تالار دوم بورس تحت نماد کاوه به میزان 5 درصد از سهام بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی به عموم عرضه شد. 

 

فولاد کاوه از روش احیا مستقیم و کوره قوس الکتریکی برای تولید شمش بیلت استفاده میکند. ظرفیت اسمی شمش بیلت شرکت در فاز یک 1.2 میلیون تن و ظرفیت آهن اسفنجی شرکت 1.856 میلیون تن می باشد. لازم به ذکر است فولاد کاوه در حال حاضر جزء 5 شرکت برتر فولادی کشور میباشد.

در ادامه به تحلیل بنیادی کاوه می پردازیم.

فرآیند تولید:

شرکت فولاد کاوه متشکل از دو واحد اصلی تولید برای عرضه محصولات میانی و نهایی است :

1- کارخانجات احیاء مستقیم:

در این بخش گندله های سنگ آهن به آهن اسفنجی ( آهن احیاء مستقیم ) تبدیل می شوند.در این بخش در حال حاضر دو مدول A, B با مجموع ظرفیت اسمی 1.856 میلیون تن مشغول به کار هستند. در سال 96 تولید آهن اسفنجی شرکت حدود 1.5 میلیون تن بوده است.

2- بخش فولاد سازی :

در این بخش محصول نهایی شرکت یعنی شمش بیلت از آهن اسفنجی تولید می شود. در این بخش اهن اسفنجی تولید شده در مرحله قبل طی مراحلی توسط ماشین های ریخته گری، فولاد مذاب را به شمش تبدیل می نمایند.

در روش احیاء مستقیم ، گندله هاي سنگ آهن به تدریج وارد کوره شده و به و سیلۀ گاز احیاء کننده در دماي 760 تا 860 درجۀ سانتی گراد به صورت مداوم احیاء می شوند و در نهایت آهن اسفنجی در پایین کوره توسط گاز خنک کننده ، سرد شده و با دماي 40 درجه از کوره خارج می شوند و آماده انتقال به فولادسازي میگردند . شارژ فلزي شامل آهن اسفنجی به همراه حدودا 5 الی 10 درصد قراضه آهنی وارد کوره های فولادسازي شده و با استفاده از انرژي حاصل از قوس الکتریکی ذوب می شوند . مشخصات آنالیزي و حرارتی مذاب در کوره هاي پاتیلی بر اساس سفارش مشتري تنظیم و جهت تولید شمش و تختال توسط ماشین هاي ریخته گري ارسال می گردد . محصولات تولید شده پس از کاهش دما جهت ارسال محصول در انبارهاي مربوطه قرار می گیرند. 

جایگاه شرکت در صنعت :

شرکت فولاد کاوه تولید کننده فولاد خام محسوب می گردد که چرخه تولید را از اهن اسفنجی تا شمش در اختیار دارد ، جهت بهبود کیفیت سودآوری و رشد حاشیه سود لازم است فرآیند تولید گندله از طریق در اختیار گرفتن معادن و تبدیل کنسانتره به گندله صورت گیرد و خطوط نورد جهت تبدیل شمش خام به سایر محصولات در صنعت پایین دستی ایجاد گردد. همانگونه که اشاره شد در سال 96 ایران با حدود 22میلیون تن تولید فولاد روبرو شده است که میزان 8 درصد از مجموع را فولاد کاوه تولید می نماید. این درصد در سال 95 حدود 6.6 درصدبوده است.

سرمایه و ترکیب سهامداران :

در حال حاضر سرمایه شرکت 1500 میلیارد تومان است. تغییرات سرمایه شرکت به صورت جدول زیر به میلیارد تومان میباشد.

سهامداران :

 

تولید:

ظرفیت تولید شمش و آهن اسفنجی در بالا توضیح داده شد. در حال حاضر این شرکت از حدود 75 درصد ظرفیت خود برای تولید شمش فولاد استفاده می کند. 

علت افزایش مقدار تولید شمش بیلت، راه اندازی فاز 2 طرح 1.2 میلیون تنی شرکت در نیمه دوم سال میباشد. مقدار بهره وری از این طرح را در سال جاری 25 درصد و برای سال بعد 60 درصددر نظر گرفته ایم.

مقدار فروش

تقریبا 75 درصد از فروش شرکت صادراتی است که احتمالا در سال های بعد هم تکرار خواهد شد.

نرخ فروش

نرخ های فروش شرکت تابعی از نرخ دلار و شمش بیلت جهانی میباشد.

مبلغ  فروش

 

مفروضات :

تیم دیلی تحلیل برای تحلیل و ارزشگذاری کاوه از مفروضات زیر استفاده کرده است.

بهای تمام شده کالای فروش رفته

ساختار بهای تمام شده مطابق شکل زیر است.

مواد مستقیم

مواد مستقیم شرکت فقط گندله میباشد. باید اشاره شود که کرایه حمل باز از سیرجان تا شرکت به عهده خریدار میباشد که در سال جاری به ازای هر تن 76 هزار تومان و سال بعد را 100 هزار تومان فرض کرده ایم.

سربار ساخت

با توجه به جداول فوق، بهای تمام شده کالای فروش رفته به شرح زیر است:

هزینه های فروش،اداری و عمومی :

صورت سود و زیان

 

تحلیل حساسیت

با توجه به اینکه نرخ دلار و قیمت جهانی شمش به شدت بر سودآوری شرکت اثر میگذارد جدول تحلیل حساسیت را آورده ایم

نتیجه و ارزشگذاری

شرکت در مجمع سال قبل سود خوبی را پرداخت کرد. با توجه به سود 140 تومانی سال 99 و پرداخت حداقل 80 تومان در مجمع پیش رو اگر با ضریب قیمت به درآمد 10 برای ارزشگذاری سهم استفاده شود حداقل ارزش ذاتی سهم 1500 تومان است که 36 درصد بیشتر از قیمت روز (1100 تومان) است.

نکته بسیار مهم در مورد این شرکت به رشد سود در سال 1400 مربوط میشود که سود آن 100 درصد رشد خواهد کرد و به 280 تومان میرسد. ضمن اینکه باید اشاره شود نرخ شمش بیلت در محدوده پایینی میباشد و احتمالا بعد از برطرف شدن ویروس کرونا به سطوح قبلی خود بازخواهد گشت که باعث رشد سود شرکت میشود.


1399/02/28 11:37
مهمان
مجید مهرعلی مجید مهرعلی
(تحلیلگر)